未注液廢鋰電池放電鋰電池及邊角正負(fù)極片物理修復(fù)再利用技術(shù)，無需濕法萃取重新作為鋰電的原材料，所需要的技術(shù)工藝如下圖所示，

未注電解液廢鋰電與邊角極片料物理修復(fù)再利用工藝原理簡述如下:

1.將廢舊末沖液的理電池及放電鋰電池進(jìn)行切割電池蓋封頭，切割后的電池封頭經(jīng)破碎分解把銅鋁與極粉進(jìn)行分離;

2.將自動(dòng)切割后的殼芯進(jìn)行分離，將外殼和內(nèi)電池芯進(jìn)行分開，再將電池芯進(jìn)行旋轉(zhuǎn)方法將疊加纏繞的塑膜和正負(fù)極片分別進(jìn)行分離;

3.正負(fù)極片分別通過各自單獨(dú)剪型破碎設(shè)備進(jìn)行破碎(剪破可避免極片破碎過程中產(chǎn)生包裹機(jī)疊加，使極片為單片狀并防止了破碎過程中的物料摩擦，防止細(xì)鋼鋁進(jìn)入極粉)，物料剪破后進(jìn)行篩選將較小的正負(fù)極料進(jìn)行篩除，以防較小的銅鋁進(jìn)入正負(fù)極粉中，篩選出的較小極片物科送入次級脫粉系統(tǒng)中脫粉，此類極粉作為次級產(chǎn)品(因小物料中含有較多的金屬小顆粒) ;

4.無氧裂解:篩選后的正負(fù)極片進(jìn)入無氧裂解系統(tǒng)進(jìn)行無氧狀態(tài)下去除有機(jī)類粘接劑，無氧裂解溫度常規(guī)在250-650度之間(裂解溫度盡量小于鋁的熔點(diǎn)660度以下，防止正極鋁箔熔化避免氧化鋁進(jìn)入正極材料中)裂解過程中嚴(yán)禁氧的進(jìn)入(保證裂解在無氧下進(jìn)行，防止氧對正負(fù)極產(chǎn)生氧化反應(yīng))，裂解后的物料經(jīng)過閉氧排出;

5.裂解后物科經(jīng)過閉氧狀態(tài)下冷卻到安全溫度60度以下，冷卻后的正負(fù)極料進(jìn)入超聲震動(dòng)脫粉系統(tǒng)，利用超聲波振動(dòng)機(jī)械脫粉(避免用機(jī)械系脫粉，防止物料摩擦過程中金屬粉進(jìn)入正負(fù)粉中，從而影響正負(fù)極粉的質(zhì)量)，脫粉后的物料通過比重原理使用氣流分選將純凈的正負(fù)極粉進(jìn)行分選出，該正負(fù)極粉純度可達(dá)到99.9%以上(避免用機(jī)械振動(dòng)分選選，防止物料機(jī)械振動(dòng)篩選過程中屬之問摩擦金屬脫落進(jìn)入正負(fù)粉中，從而影響正負(fù)極粉的質(zhì)量)，經(jīng)簡單調(diào)配可直接作為電池原材料:

6.經(jīng)氣流分選后的鋼鋁箔中還少含有正負(fù)極粉，通過洗滌劑使用超聲波清洗將恫鋁箔上的正負(fù)極粉進(jìn)行清洗去除，(該超聲波清洗介質(zhì)盡量使用易揮發(fā)的有機(jī)或不與正負(fù)極材料起任何化學(xué)反應(yīng)及對正負(fù)極無任何副作用的其它非有機(jī)液體，單獨(dú)負(fù)極也可用純凈水作為清洗介質(zhì)，水中不能含有任何雜質(zhì)，防止雜質(zhì)在蒸發(fā)過程中殘留在極粉中影響質(zhì)量)

7.超聲波清洗后排出的洗滌介質(zhì)溶液經(jīng)過濾壓濾將洗滌溶劑與正負(fù)極材料分別進(jìn)行分離，分離后的洗滌溶劑進(jìn)行循環(huán)再利用:

8.清洗后的銅鋁箔和過濾后的正負(fù)分別進(jìn)入各自單獨(dú)熱揮發(fā)系統(tǒng)(揮發(fā)溫度根據(jù)不同的洗滌劑揮發(fā)點(diǎn)的不同而隨之改變，揮發(fā)溫度高于該洗滌劑的揮發(fā)點(diǎn)溫度以上)，將殘余的洗源介質(zhì)進(jìn)行熱發(fā)，洗滌劑經(jīng)冷凝回收循環(huán)再利用，揮發(fā)后得到純度比較高的銅鋁箔和正負(fù)極材料，高純度的正負(fù)極材料無需化學(xué)提取，各自經(jīng)單獨(dú)調(diào)配可直接作為電池的正負(fù)極使用的原材料(有機(jī)洗滌劑常用三氯化乙烯，三鋁乙烯、醇類丙酮酒精等) ;

9,經(jīng)以上工藝得到的純正負(fù)極粉添加其它材料后直接用于電池原材料從新作為原料。超聲波清洗過程中，洗滌劑不能使用可與正負(fù)極材料發(fā)生化學(xué)反應(yīng)的洗滌劑。洗滌劑經(jīng)冷凝過濾回收再利用。